Inspección Radiográfica
Consiste en imprimir sobre una película fotosensible la sombra producida por las irregularidades externas e internas de un objeto. Para la producción de dicha sombra se requiere la utilización de tres elementos: fuente, objeto y película, cuya disposición no puede dejarse al azar y debe ser tal que el objeto se encuentre entre la fuente y la película.
Se basa, por tanto, el método radiográfico (RT) en las propiedades que ciertas radiaciones electromagnéticas, denominadas radiaciones ionizantes o penetrantes, poseen, entre otras:
- – Son capaces de atravesar objetos opacos a la luz visible.
- – Son capaces de inducir reacciones químicas en materiales fotosensibles.
- – Se propagan en línea recta.
- – Ionizan los gases.
- – Dañan la materia viva.
Las fuentes utilizadas en radiografía industrial son los equipos de rayos X y los isótopos radiactivos (lr 192, Co 60, etc.), que emiten ondas electromagnéticas inferiores a 1O nm de longitud de onda.
Las películas son emulsiones de material fotosensible sobre acetatos transparentes, que se impresionan por la acción de la radiación y necesitan de un procesado (revelado y fijado) para, a través de él, hacer visible la imagen que había sido impresionada.
Los objetos a radiografiar son aquellos que deben ser inspeccionados y se colocan íntimamente pegados a la película. El espesor a atravesar y su naturaleza, así como el tipo y tamaño de la discontinuidad a detectar, determinan la técnica concreta de inspección.
Inspección Ultrasónica
Son ondas acústicas de la misma naturaleza que el sonido pero cuya frecuencia está más allá de las posibilidades del oído humano, por encima de 20 kHz.
El ensayo de ultrasonidos (UT) consiste en introducir dentro del material a ensayar una onda elástica y esperar su rebote, bien en la pared posterior de la pieza o bien en las caras de alguna de las discontinuidades internas. El análisis de estas indicaciones, conocidas como ecos, proporciona la información necesaria para establecer dónde está situada la discontinuidad y cuál es su tamaño.
También es un ensayo que necesita piezas patrones con las que realizar una serie de ajustes y, de este modo, poder establecer conclusiones.
La representación típica de un ensayo por ultrasonidos es la señal que se produce en una pantalla de rayos catódicos o digital en donde la base de tiempos, proporciona información acerca de la distancia a la que se ha producido el rebote, y la amplitud o altura de la señal brinda información acerca de la presión acústica devuelta.
El equipamiento convencional del ensayo consiste en un equipo con representación en pantalla tal y como se ha descrito, al que se conecta un palpador. Dicho equipo emite un impulso ecléctico que excita al transductor, generalmente piezoeléctrico, contenido en el palpador, el cual, acoplado al material a inspeccionar por medio de un acoplante (gel, aceite, pasta celulósica, etc.), transmite una señal acústica generada en el transductor por conversión de energía eléctrica en mecánica.
Cuando la onda es devuelta, llega hasta el transductor, que esta vez convertirá la energía mecánica en eléctrica y, pasando a través del amplificador del equipo, se representará en la pantalla.
Actualmente existen equipos que permiten otros tipos de representaciones que se aproximan a la imagen real de la pieza inspeccionada.
En general, el método de ultrasonidos puede realizarse sobre cualquier metal, sin embargo, cada material requiere frecuencias distintas, que tienen relación con la sensibilidad del ensayo (discontinuidad más pequeña
detectable) y con las características del material.
Por medio de los ultrasonidos se pueden realizar:
- Ensayos metrológicos; es característica la medición de espesores en recipientes a presión, casos de buques, etc.
- Caracterización de materiales al existir una correlación entre la velocidad de propagación de los ultrasonidos y el módulo de elasticidad.
- Detección de discontinuidades tanto superficiales como en el interior del material.
Inspección Ultrasónica Phased Array
Últimamente junto con las restricciones cada vez mayores al uso de técnicas radiográficas comunes se ha ido detectando la necesidad de crear un sistema que a la vez que fiable sea rápido y de menores compromisos en cuanto a seguridad se refiere.
En este campo de los ultrasonidos se han venido desarrollando la técnica de Phased Array.
Basándose en el principio usado por el método ultrasónico, combina varios elementos piezoeléctricos y mediante impulsos digitales es capaz de variar las frecuencias y ángulos de estos dentro de un mismo palpador. De esta forma conseguimos ensayar el 100% de la soldadura con un solo scan, además de esta ventaja el ensayo mediante Phased Array proporciona la posibilidad de registrar todo el ensayo digitalmente para su posterior procesado o archivo.
Cabe destacar los avances que se están generando en el ámbito del Phased array, técnica que combinando la técnica ultrasónica convencional y aplicaciones de software ha desarrollado un sistema conocido como “True to Geometry” que consigue recrear la pieza objeto de ensayo con los reflectores obtenidos en visionado 3D.
Inspección Visual
Es el método más empleado, aunque en muchas ocasiones no se es consciente de ello. Se considera inspección visual (VT) al examen de objetos realizados a simple vista o con ayuda de instrumentos ópticos sencillos.
La inspección visual permite resolver multitud de problemas en diversidad de campos industriales, en relación con otros END, juega un papel de primera magnitud, al utilizarse para adquirir visualmentela información proporcionada por otros métodos o bien al ejercerse antes de someter el material a otro ensayo, lo que permite rechazar directamente objetos evidentemente defectuosos e identificar irregularidades no significativas que pueden dar lugar a falsas indicaciones.
El estudio de la inspección visual implica un buen conocimiento de:
- – El ojo y los mecanismos de visión.
- – Psicología de la visión, sobre todo en lo referente a la fatiga.
- – Iluminación, su medida y su evaluación en función del trabajo de inspección a realizar.
- – Teoría de la percepción e identificación del color.
- – Medios auxiliares de inspección (lupas, endoscopios, sistemas de TV, etc.).
Es aplicación característica de la inspección visual determinar el estado de cosas tales como la condición superficial, la alineación de superficies acopladas, la protección de las piezas, el grado de acabado de un cordón de soldadura, evidencia de fugas y otros.
Inspección por Líquidos Penetrantes
El ensayo por líquidos penetrantes (PT) se define como el ensayo no destructivo basado en un sistema que comprende un penetrante, un método de eliminación del exceso de penetrante y un revelador, que proporciona indicaciones visibles de las discontinuidades abiertas a la superficie.
Está basado en la utilización de un liquido de unas determinadas características físicoquímicas como el efecto de capilaridad, que le hace capaz de penetrar en discontinuidades abiertas a la superficie, de forma que, al limpiar el exceso de líquido superficial, quede solamente el introducido en las grietas para posteriormente, ayudado casi siempre por la acción de un agente denominado revelador, salir y señalar sobre la superficie las zonas en las que existen discontinuidades.
El campo de aplicación de los líquidos penetrantes se extiende a cualquier tipo de industria de fabricación o de mantenimiento en la que sea necesario detectar discontinuidades superficiales en materiales metálicos o no metálicos, con la única condición de que la superficie no sea porosa.
Como el objeto del ensayo por líquidos penetrantes es la detección de discontinuidades abiertas a la superficie de las piezas por la introducción del líquido penetrante en las mismas, es importante determinar los factores que influyen en la introducción del líquido en dichasdiscontinuidades; los principales son:
- – La existencia de obstrucciones mecánicas de cualquier tipo (pues impiden físicamente la entrada del penetrante o varían la configuración de la discontinuidad reduciendo sus dimensiones).
- – Los recubrimientos y contaminantes superficiales.
- – La configuración geométrica de la discontinuidad.
- – La tensión superficial del líquido penetrante.
- – Los aditivos y contaminantes en el propio líquido penetrante.
- – La temperatura de la pieza a ensayar y la del penetrante.
- – La presión atmosférica en el lugar donde se realiza el ensayo.
- – La rugosidad del interior de la discontinuidad.
Inspección por Partículas Magnéticas
En el ensayo por partículas magnéticas (MT) se utiliza el efecto que produce un campo magnético al atravesar un material ferromagnético, es decir, si una pieza se coloca formando parte de un circuito electromagnético y se pulveriza con limaduras de hierro, se producen acumulaciones en algunas zonas que son precisamente en donde existen discontinuidades, como si formasen un puente metálico para suplir la falta de material. El ensayo por partículas consiste en lo siguiente:
- – Cuando una pieza de material ferromagnético se somete a la acción de un campo magnético, las discontinuidades presentes en el material distorsionan las líneas de fuerza.
- – Si la discontinuidad está abierta a la superficie, algunas líneas salen de la pieza formando un campo de fuga.
- – Al aplicar partículas magnéticas sobre la superficie, algunas serán capturadas por los campos de fuga y formarán indicaciones que dibujarán el trazado superficial de la discontinuidad.
- – Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las líneas de fuerza, no se producirá el campo de fuga y no habrá formación de indicación.
El ensayo por partículas magnéticas es un método de detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales magnetizables (materiales ferromagnéticos que son fuertemente atraídos por un imán, tales como el hierro, níquel, cobalto, etc.). Resulta ser uno de los métodos de END más rápido, económico y de mayor sensibilidad para este tipo de discontinuidades.
Pueden aplicarse a materias primas como palanquillas, barras, perfiles; durante procesos de conformación, mecanizado, tratamientos térmicos y electrodeposición; y en componentes terminados, para detectar discontinuidades relativas a materiales, procesos de fabricación y durante el servicio.
Debido a esas circunstancias, el campo de aplicación es cada día mayor y, en estos momentos, abarca desde la inspección de soldaduras en depósitos y recipientes a presión hasta la de piezas en bruto o mecanizadas de las industrias metalúrgicas, y resulta imprescindible en piezas de alta seguridad de las industrias del automóvil (válvulas, bielas, manguetas, piñones, etc.), naval (cigüeñales, válvulas, dientes de engranaje), aeronáutica (ejes de turbina, trenes de aterrizaje, bielas), ferroviaria (ejes, ruedas) y otras.
Inspección por Partículas Magnéticas en Bancada Fija
En el ensayo por partículas magnéticas en bancada fija se utiliza el efecto que produce un campo magnético al atravesar un material ferromagnético, es decir, si una pieza se coloca formando parte de un circuito electromagnético y se pulveriza con limaduras de hierro, se producen acumulaciones en algunas zonas que son precisamente en donde existen discontinuidades, como si formasen un puente metálico para suplir la falta de material. La diferencia en cuanto a un ensayo por partículas magnéticas por magnetizador portátil o yugo, es que la instalación es fija y se suele emplear para automatizar el proceso de verificación mediante partículas magnéticas en la producción de numerosas piezas iguales o similares así como para piezas con geometrías complejas que no pueden ser inspeccionadas en su totalidad con un magnetizador portátil o yugo.
El ensayo por partículas magnéticas en bancada fija consiste en lo siguiente:
- Cuando una pieza de material ferromagnético se somete a la acción de un campo magnético, las discontinuidades presentes en el material distorsionan las líneas de fuerza.
- Si la discontinuidad está abierta a la superficie, algunas líneas salen de la pieza formando un campo de fuga.
- Al aplicar partículas magnéticas sobre la superficie, algunas serán capturadas por los campos de fuga y formarán indicaciones que dibujarán el trazado superficial de la discontinuidad.
- Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las líneas de fuerza, no se producirá el campo de fuga y no habrá formación de indicación.
El ensayo por partículas magnéticas es un método de detección de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales magnetizables (materiales ferromagnéticos que son fuertemente atraídos por un imán, tales como el hierro, níquel, cobalto, etc.). Resulta ser uno de los métodos de END más rápido, económico y de mayor sensibilidad para este tipo de discontinuidades.
Pueden aplicarse a materias primas como palanquillas, barras, perfiles; durante procesos de conformación, mecanizado, tratamientos térmicos y electrodeposición; y en componentes terminados, para detectar discontinuidades relativas a materiales, procesos de fabricación y durante el servicio.
Debido a esas circunstancias, el campo de aplicación es cada día mayor y, en estos
momentos se utiliza para piezas pequeñas (hasta 900mm de longitud),en bruto o mecanizadas de las industrias metalúrgicas, y resulta imprescindible en piezas de alta seguridad de las industrias del automóvil (válvulas, bielas,manguetas, piñones, etc.), naval (cigüeñales, válvulas, dientes de engranaje), aeronáutica (ejes pequeños, componentes de los trenes de
Soporte Técnico al Cliente
Nuestros técnicos están capacitados para el acompañamiento al cliente en las visitas a los talleres en los diferentes procesos de fabricación para así asegurar que se cumplen los requisitos de calidad demandados y el cumplimiento de los procedimientos de fabricación designados para las obras ya sea con chequeos (spot) o inspecciones al 100%.
Control Dimensional
El Control Dimensional es un método de verificación, validación y calibración de características geométricas de objetos, equipamientos o estructuras. Tiene como objetivo principal la inspección de las diferentes fases del proceso constructivo a fin de garantizar su montaje, su buen funcionamiento, la sustitución de piezas y componentes de los equipamientos, la identificación de errores y defectos geométricos así como el análisis de superficies.
Es una aplicación específica de la Metrología y de los conceptos fundamentales de fiabilidad metrológica a los elementos que componen la construcción de objetos, equipamientos y estructuras. Se aplica principalmente en complejos industriales, industria del automóvil, naval, aérea, petrolíferas y de gas, celulosas, de la industria minera y siderúrgica entre muchas y variadas industrias.
Cuando determinado equipamiento es fabricado de manera casi única, exigiendo un procedimiento de Control Dimensional específico, esta será la metodología indicada para un control de producción eficaz.
Asesoría Técnica sobre ENDS
Nuestros técnicos pueden asesorar de acuerdo al nivel de exigencia de los clientes en relación a una pieza que tipo de ensayo es determinante para cada tipo de defecto, así como de que norma emplear en cada caso, ayudando y facilitando así a cumplir los niveles de calidad en cada paso del proceso de fabricación.
Prueba de Funcionamiento
Por ejemplo, en las válvulas de apertura antes de montar para el servicio, se prueba su normal funcionamiento, apuntando el desarrollo de entrada y salida de la válvula, el amperaje real utilizado para realizar el servicio, así como el tiempo de funcionamiento real; para así asegurar el correcto funcionamiento o aplicar las correcciones pertinentes.
Control de Estatus de Obras
El seguimiento de los diferentes procesos es muy importante para poder corregir los posibles errores antes de la entrada en servicio, verificando porcentajes aleatorios en diferentes puntos del proceso podemos asegurar un normal desarrollo de los procedimientos de fabricación, ayudando a corregir posibles no conformidades en este proceso o en los que se pudieran ver afectados después aplicando las correcciones pertinentes.
Tomas de Dureza
En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración de un indentador. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.
El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.
- Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima resistencia a tracción.
Las medidas de dureza Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del tamaño de su huella se convierte en una ventaja para la medición de materiales heterogéneos, como la fundición, siendo el método recomendado para hacer mediciones de dureza de las fundiciones.
- Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
- Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2 mm de espesor
Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se presiona el indentador contra una probeta, bajo cargas más ligeras que las utilizadas en el ensayo Brinell. Se miden las diagonales de la impresión cuadrada y se halla el promedio para aplicar la fórmula antes mencionada.
Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB (en caso de ser inferior, se suele usar el ensayo de dureza Brinell). Este ensayo, además, puede usarse en superficies no planas. Sirve para medir todo tipo de dureza, y espesores pequeños.
Toma de Espesores
La medición de espesores realizada por ultrasonidos, sirve para calcular el espesor real de los materiales en una amplia gama de industrias, tanto en los controles de calidad de fabricación como para el control durante el servicio. En buques se realiza la medición de espesores en casco, estructura, tanques, recipientes a presión, tuberías, etc.
Inspección de Pinturas
El espesor de un recubrimiento es un parámetro fundamental en la industria de tratamientos superficiales, para asegurar la calidad y durabilidad tanto del recubrimiento como del substrato.
Comprobación del espesor de pintura, ya sea individual (imprimación, por capas, o en su totalidad) así como prueba de adhesión por corte de esta.
